Hvad er NDT? (Non-Destructive Testing)

Hvad er NDT?

Non Destructive Testing

Samlet under den fælles betegnelse NDT, som står for Non-Destructive Testing, findes et væld af termer som inspektion, visuel inspektion, Non-Destructive Evaluation/Evaluering, ultralyd, magnet- og penetrant-prøvning, hvirvelstrømsudstyr og meget mere.

Her kan du finde en forklaring og definitioner af de forskellige emner.

 

Hvad er Tilstandskontrol?

Helt anderledes ligger det i vedligeholdsfasen, hvor vi taler om de ikke-destruktive prøvningsmetoders anvendelse til tilstandskontrol.
Her er det viden om materialenedbrydningsprocesserne, der i et givet miljø og for et givet materiale i en given konstruktion er afgørende for valget af den eller de prøvningsmetoder, der skal anvendes i forbindelse med tilstandsbeskrivelsen. Hertil kommer, at accept- og kasserings-kriterierne sjældent på forhånd er særligt veldefinerede, i det de bl.a. afhænger af konstruktion, nedslidningsgrad og de aktuelle driftomstændigheder.

 

Kassationskriterierne må derfor i mange tilfælde fastlægges på grundlag af et samspil mellem flere parametre, der må identificeres kvalitativt og kvantitativt ved hjælp af forskellige tilstandskontrolmetoder.

I tilstandskontrolfasen vil det derfor ofte - for at beskrive en materiale- eller komponenttilstand - være nødvendigt at kombinere flere prøvningsmetoder.

Det er således ikke i vedligeholds-tilstandskontrolfasen muligt at vælge kontrolmetode(r) og accept- og kassationskriterier, før man har en klar drifts- og materialteknisk begrundet viden om, hvilke nedbrydningsmekanismer, der kan være tale om, og hvilken effekt de kan have på det aktuelle materiale.

 

Hvad er Fremstillingskontrol?

Udviklingen af de ikke-destruktive prøvningsmetoder tog sin begyndelse for år tilbage, da der - efterhånden som det blev mere og mere almindeligt at sammenføje materialer ved hjælp af svejsning - opstod et behov for at kunne kontrollere kvaliteten af svejsesømmene.

Ikke-destruktive prøvningsmetoder som røntgen (radiografi), ultralyd, penetrant (kapillarvæskeundersøgelse), magnetpulver m.m. blev taget i anvendelse for at detektere fejl, som var opstået i forbindelse med eller som følge af fremstillingsprocesserne. Disse prøvningsmetoder betegnes gerne under ét som NDT - Non Destructive Testing.

 

Efterhånden, som kravene til fremstillingskontrollen steg, blev såvel metodevalg og -procedurer som accept- og kassationskriterier meget veldefinerede og er i dag i vid udstrækning fastlagt i normer og standarder såvel nationalt som internationalt.

Hvad er Kvalitetskontrol?

Kvalitetskontrol er en vigtig del af de ikke-destruktive prøvningsmetoders anvendelse i NDT-branchen. Kvalitetskontrol har til formål at sikre, at de produkter, der fremstilles eller anvendes, opfylder de krav og specifikationer, der er fastsat for dem.

Kvalitetskontrol omfatter både planlægning, udførelse og dokumentation af de ikke-destruktive prøvninger, der skal foretages på et materiale eller en komponent. Kvalitetskontrol indebærer også, at de prøvningsmetoder, der anvendes, er validerede, kalibrerede og sporbar til internationale standarder.

 

Kvalitetskontrol er en løbende proces, der skal sikre, at de ikke-destruktive prøvningsmetoder er pålidelige, nøjagtige og reproducerbare. Kvalitetskontrol bidrager til at forbedre produktiviteten, effektiviteten og sikkerheden i NDT-branchen.

 

 


 

Historiske NDT begivenheder

  • 1854 Hartford, Connecticut: Efter en voldsom kedeleksplosion der dræbte 21 og sårede 50 yderligere personer, vedtager staten Connecticut en lov der kræver årlig inspektion (visuel i dette tilfælde) af kedler.

  • 1880 - 1920 "Oil and Whiting" metoden til påvisning af revner bliver brugt af jernbaneindustrien til større stål emner. Fortyndet olie blev påført emnet, som herefter blev malet med en hvid overflade der tørrede til støv. Olie der sivede ud fra revner blev tydeliggjort i den tørre overflade, så revnen kunne ses. Dette var forløberen til de moderne væskepenetreringstest.

  • 1895 Wilhelm Conrad Röntgen Opdager røntgenstråling. I hans første rapport omtaler han muligheden for brug ved inspektion og fejldetektering.

  • 1920 - Dr. H. H. Lester påbegynder udvikling af industriel radiografi til metaller.

  • 1924 — Lester bruger radiografi til inspektion af støbegods, inden installering i et Boston Edison Company damp kraftværk.

  • 1926 Det første hvirvelstrømsinstrument kan bruges til tykkelsesmåling.

  • 1927 - 1928 Magnetisk induktionssystemer til påvisning af revner i jernbanespor bliver udviklet af Dr. Elmer Sperry og H.C. Drake.

  • 1929 Magnetpulver-prøvning og dertilhørende udstyr undergår banebrydende udvikling (A.V DeForest og F.B. Doane).

  • 1930 Robert F. Mehl demonstrere radigrafiske billeder ved brug af gammastråling fra Radium, som kan gennemstråle tykkere komponenter end tidligere røntgen apparater på daværende tidspunkt.

  • 1935 - 1940 Kapillarvæskeundersøgelse (Penetrant) udvikles (Betz, Doane og DeForest).

  • 1935 - 1940 Hvirvelstrøms instrumenter udvikles (H.C. Knerr, C. Farrow, Theo Zuschlag og Fr. F. Foerster).

  • 1940 - 1944 Ultralyd testmetoder udvikles i USA af Dr. Floyd Firestone.

  • 1946 Første Neutron radiografi produceres af Peters.

  • 1950 'Schmidt Hammeren', også kaldet 'schweizer Hammeren' bliver opfundet. Instrumentet bliver verdens første patenterede 'ikke-destruktive prøvnings' metode til beton.

  • 1950 J. Kaiser introducerer akustisk emission som en NDT metode.