Hvad er NDT? (Non-Destructive Testing)

Non Destructive Testing

Samlet under den fælles betegnelse NDT, som står for Non-Destructive Testing, findes et væld af termer som inspektion, visuel inspektion, Non-Destructive Evaluation/Evaluering, ultralyd, magnet- og penetrant-prøvning, hvirvelstrømsudstyr og meget mere. Her kan du finde en forklaring og definitioner af de forskellige emner.

Hvad er Fremstillingskontrol?

Udviklingen af de ikke-destruktive prøvningsmetoder tog sin begyndelse for år tilbage, da der - efterhånden som det blev mere og mere almindeligt at sammenføje materialer ved hjælp af svejsning - opstod et behov for at kunne kontrollere kvaliteten af svejsesømmene.

Ikke-destruktive prøvningsmetoder som røntgen (radiografi), ultralyd, penetrant (kapillarvæskeundersøgelse), magnetpulver m.m. blev taget i anvendelse for at detektere fejl, som var opstået i forbindelse med eller som følge af fremstillingsprocesserne. Disse prøvningsmetoder betegnes gerne under ét som NDT - Non Destructive Testing.

 

Efterhånden, som kravene til fremstillingskontrollen steg, blev såvel metodevalg og -procedurer som accept- og kassationskriterier meget veldefinerede og er i dag i vid udstrækning fastlagt i normer og standarder såvel nationalt som internationalt.

Hvad er Tilstandskontrol?

Helt anderledes ligger det i vedligeholdsfasen, hvor vi taler om de ikke-destruktive prøvningsmetoders anvendelse til tilstandskontrol.
Her er det viden om materialenedbrydningsprocesserne, der i et givet miljø og for et givet materiale i en given konstruktion er afgørende for valget af den eller de prøvningsmetoder, der skal anvendes i forbindelse med tilstandsbeskrivelsen. Hertil kommer, at accept- og kasserings-kriterierne sjældent på forhånd er særligt veldefinerede, i det de bl.a. afhænger af konstruktion, nedslidningsgrad og de aktuelle driftomstændigheder.

 

Kassationskriterierne må derfor i mange tilfælde fastlægges på grundlag af et samspil mellem flere parametre, der må identificeres kvalitativt og kvantitativt ved hjælp af forskellige tilstandskontrolmetoder.

I tilstandskontrolfasen vil det derfor ofte - for at beskrive en materiale- eller komponenttilstand - være nødvendigt at kombinere flere prøvningsmetoder.

Det er således ikke i vedligeholds-tilstandskontrolfasen muligt at vælge kontrolmetode(r) og accept- og kassationskriterier, før man har en klar drifts- og materialteknisk begrundet viden om, hvilke nedbrydningsmekanismer, der kan være tale om, og hvilken effekt de kan have på det aktuelle materiale.

 

Det følger af ovenstående, at man i tilstandskontrolfasen kun vil kunne standardisere anvendelsesprocedurerne for de ikke-destruktive prøvningsmetoder inden for bestemte fejltypeområder, mens metodevalg, accept- og kassationskriterier i de fleste tilfælde ikke vil kunne fastlægges som standard.

 

Hvad er Ultralyds-prøvning?

Ultralydsprøvning efter impuls-ekko metoden kan enklest beskrives som en slags materialeradar. Man sender en ganske kort impuls af meget højfrekvente, mekaniske svingninger ind i materialet. De er af samme natur som lydsvingninger men kan ikke høres, og kaldes derfor ultralydsvingninger.

 

Impulserne udbreder sig i materialet som en ret smal stråle, indtil de når en grænseflade, for eksempel prøveemnets modsatte overflade eller en indvendig fejl. Herfra reflekteres de helt eller delvis tilbage til senderen, der nu fungerer som modtager. Tiden mellem udsendelse af en impuls afhænger af den gennemløbne afstand, idet udbredelseshastigheden er konstant for en bestemt materialetype.
Hvis man sender en impuls vinkelret gennem en plade og måler gennemløbstiden, kan man beregne pladetykkelsen. Efter dette princip arbejder Ultralyd-tykkelsesmåleren.

 

Hvis man vil lokalisere indvendige fejl i et emne, skal man foruden den gennemløbne afstand vide, hvor lydimpulsen udgår fra, og i hvilken retning, den har bevæget sig. Større fejl kortlægges ved at bevæge lydhovedet eller 'transduceren', som udsender og modtager lydimpulserne, hen over emnets overflade.

 

Ultralydsprøvning historisk set:

Prøvning med lydsvingninger har været brugt i mange år i form af ørets bedømmelse af den klang et emne (mønt, kop, hjulbandage) udsendte, når det blev sat i svingninger ved et passende slag.

Under anden verdenskrig udvikledes elektronikken stærkt og bl.a. radarsystemet blev opfundet.

Da man også havde opdaget, at skiver af visse krystaller, bl.a. kvarts, udførte mekaniske svingninger, når de fik tilført en elektrisk vekselspænding på overfladen, blev det muligt at fremstille de første ultralydsapparater, der fungerede efter impulsekko-metoden. Fuldt brugbare apparater, der arbejdede efter dette princip kom på markedet i begyndelsen af 1950'erne. De er siden blevet udviklet meget og til mange specielle formål, men fungerer stadig i princippet på samme måde.

Der findes således nu ganske små batteridrevne tykkelsesmålere, der kan bruges til måling af metalliske emner mellem 1 og 100mm's tykkelse eller mere.

 

Hvad er Hvirvelstrømsprøvning?

Hvirvelstrømsprøvning (Eddy-current testing) er en elektromagnetisk undersøgelsesmetode, der kan anvendes på alle elektrisk ledende materialer. Somme tider betegnet som 'Induktiv prøvning'.

Metoden kan bl.a. anvendes til: Revnedetektion, Korrosions- og godstykkelsesmåling, Materialesortering, Påvisning af varmepåvirkede zoner, Måling af coating eller belægning, Måling af elektrisk ledningsevne og Metaldetektering.

Udstyret består i princippet af følgende tre bestandele: En generator, en testspole og et registreringsudstyr, f.eks. et amperemeter eller oscilloskop.
 

I generatoren frembringes en vekselstrøm, der sendes gennem testspolen. Når denne strøm løber gennem testspolen, opstår der et magnetfelt omkring spolen, det primære felt. Dette magnetfelt inducerer hvirvelstrømme i prøvestykket, når testspolen holdes over dette. Hvirvelstrømmene i prøvestykket vil samtidig inducere et magnetfelt, det sekundære felt, modsatrettet det primære felt. Størrelsen af det sekundære felt i forhold til det primære er bl.a. afhængig af prøvestykkets elektriske og magnetiske egenskaber.

 

Fordelene ved hvirvelstrømsprøvning sammenlignet med andre metoder til f.eks. revnedetektion er bl.a. følgende:

  • Metoden er hurtig at anvende, da der ikke kræves for- eller efterbehandling af undersøgelsesobjektet.
  • Metoden kræver ikke direkte kontakt mellem testspole og undersøgelsesobjekt, hvilket bl.a. betyder, at metoden kan anvendes oven på malede overflader. Endvidere er det muligt at anvende metoden under vand.
  • Metoden er billig at anvende, da der ikke forbruges materialer.
  • Ved kontrol af større serier kan metoden automatiseres.

 

Hvirvelstrøm historisk set:

I perioden 1775-1900 opdagede og formulerede videnskabsmænd som Coulomb, Ampere, Faraday, Ørsted, Arago, Maxwell og Kelvin det meste af den viden, vi har i dag omkring magnetisme og elektromagnetisme. Det er denne viden der danner grundlag for principperne i den elektromagnetiske ikke-destruktive prøvning, som anvendes i dag.

I 1824 opdagede Arago, at svingninger af et magnetiseret pendul blev kraftigt dæmpet, når det kom i nærheden af et umagnetisk, elektrisk ledende materiale. I 1820 opdagede Ørsted det magnetiske felt, der opstår omkring en leder, gennem hvilken løber en strøm. Samme år opdagede Ampere, at to lige store strømme, der løber modsat hinanden i to tætliggende ledere, ophæver det magnetiske felt omkring lederne. Faraday opdagede principperne om elektromagnetisk induktion i 1831. Maxwell samlede disse og andre opdagelser i et to-binds værk, der blev udgivet i 1873. Maxwell's ligninger for magnetisme og elektromagnetisme anvendes stadig som grundlag for forskning inden for disse områder.

 

Der skulle gå en del år inden denne viden blev anvendt i forbindelse med ikke-destruktiv prøvning (NDT). I 1930'erne og 40'erne blev der gjort store fremskridt inden for dette felt. En af drivkræfterne bag dette var tyskeren Dr. Förster. Han foretog i denne periode mange banebrydende forsøg og formulerede teorierne for Hvirvelstrømsprøvning, endvidere konstruerede han helt nye typer udstyr for denne prøvning.

 

Siden Dr. Förster konstruerede sine første udstyr er udviklingen inden for hvirvelstrømsprøvning gået stærkt. Specielt har udviklingen i perioden 1975-85 været kolossal, det gælder såvel inden for udstyr som anvendelsen af metoden. Midt i 1980'erne begyndte den første generation af mikroprocessorbaseret udstyr at komme på markedet. I disse udstyr er det muligt at lagre data, f.eks. undersøgelsesdata, referencefejl, indikationer m.v.

 

Hvad er Hårdhedsmåling?

Hårdhedsmåling er en betegnelse for en række metoder til opmåling af en overflades modstand mod et legeme som under tryk eller slag føres ned i den.

Måleværdien vil afhænge af måleobjektets:

  • Trækstyrke- og flydegrænse
  • Elasticitetsmodul
  • Dimension
  • Overfladefinish
  • Materialehomogenitet

 

Endvidere vil geometrien af indtrykningslegemet, kraften (belastningen) på indtrykningslegemet, hastigheden under indtrykning eller slag samt belastningstiden spille ind.
Hårdhedsmåleværdien skal derfor ledsages af en enhedsangivelse som entydigt fastlægger disse parametre.

 

Hårdhedsmåling historisk set:

Hårdhedsmåling startede med udvikling af Brinell og Rockwell-principperne bl.a. til kontrol af kanon- og geværløb. Siden er de øvrige udviklet for at dække målebehov inden for andre styrkeniveauer og andre materialer. En del af metoderne, specielt de nyere UCI og Equotip er udviklet for at dække behovet dels for hurtige målinger og dels for mindre og dermed mere mobile apparater til brug på stedet.
 

Hårdhedsmåling anvendes i dag udbredt til kontrol af emners styrkeegenskaber enten i henhold til en direkte hårdhedsspecifikation for det givne emne eller udfra den forventede hårdhed for et materiale af den pågældende type. Kontrollen foretages både som produktions-, indgangs- og skadeskontrol.
 

For ideelle hærdede og anløbne stålemner er der direkte sammenhæng mellem hårdheden efter Meyer (HM) og trækstyrken. Forskellen mellem HM og Brinell HB er som nævnt meget lille og sammehængen benyttes derfor uden videre på Brinell måleresultater. Brinell måleresultatet divideret med 0,3 giver en værdi meget nær stålets trækstyrke.

Sammenhængen kan med en større usikkerhed anvendes på normaliserede stål. Den kan derimod ikke anvendes på kolddeformerede/deformationshærdede emner. Metaller uden eller med meget begrænset lineær elastisk arbejdskurve vil ikke udvise denne sammenhæng. Dette gælder f.eks. austeniske stål, aluminium og kobber.
 

Visse skadesmekanisker har vist sig at være direkte afhængig af materialets styrke. Mest aktuelt i disse år er koldrevner-hydrogenrevner f.eks. i forbindelse med svejsning; og spændingskorrosion som følge af svovlbrinte i sure olie- og gasmiljøer. Undersøgelsesresultater har dannet basis for specificering af maksimalt tilladelige hårdheder. Hårdhedskravene er som oftest 325 eller 350 HV ved risiko for hydrogenrevner og 22 HRC eller omsat 248-250 HV ved svovlbrinte induceret spændingskorrosion.

 

Hvad er Lagtykkelsesmåling?

Tykkelsen af belægninger på metallisk underlag kan måles med simple metoder, når belægning og underlag har væsentligt forskellige magnetiske eller elektriske egenskaber.
Tykkelsen af ikke-ferromagnetiske belægninger på ferromagnetiske underlag måles lettest med instrumenter baseret på magnetiske eller elektromagnetiske principper.

 

De magnetiske metoder anvendes hovedsageligt til måling af belægningstykkelser af maling, plast og umagnetiske metalbelægninger på 'blødt' stål. Dvs. stål hårdhed op til 550-600 HV.
Nøjagtigere og bedre reproducerbare målinger opnås med elektromagnetisk induktive metoder.
Det ikke ferro-magnetiske lag danner et gab i den magnetiske kreds mellem basismaterialet og målesonden. Induktansen i en spole med jernkerne eller i en transformerkerne varierer med gabets størrelse.
Ændringer i induktansen kan via en passende elektronik omsættes til et mål for belægningstykkelse, som udlæses på et display.

 

Lagtykkelsesmåling historisk set:

Korrosionsbeskyttelse eller dekorative belægninger har til alle tider skullet have en vis tykkelse for at opfylde deres mission. Der opstod derfor for mange år siden et ønske om apparater, som tillod hurtige og relativt nøjagtive målinger af belægningstykkelser på metaller.

Med stål som vigtigste konstruktionsmateriale, var det naturligt, at man fra starten interesserede sig for den magnetiske tiltrækningskraft, der tydeligt aftager med afstanden når en magnet fjernes fra et stålemne. Den fjederophængte magnet som tykkelsesmåler opfandt næsten sig selv.

 

Desværre blev nøjagtigheden ikke overvældende, så efterhånden som halvlederteknikken vandt frem, og der udvikledes lette og stabile forstærkere, som kunne registrere ganske små ændringer i elektromagnetiske kredsløb, kom der en række stadigt forbedrede apparater frem, som benyttede sig af magnetisk induktive principper. Allerede i begyndelsen af 60'erne var der apparater så gode som dagens, men de var temmelig klodsede og ikke helt billige. Udviklingen siden er mest gået med at udvikle mere brugervenlige apparater.

 

Hvad er Ruhedsmåling?

Ruhedsmåling bruges til at måle ruhed på en overflade. I industrien benyttes det bl.a. til at anslå slid- og levetid på kontaktflader.

 

Hvad er Tykkelsesmåling?

Tykkelsesmåling er en af de mest brugte metoder til at undersøge og teste rør, tanke og lign.
Et ultralyd-signal udsendes og der lyttes på ekko'et som kommer tilbage, for at definere tykkelsen på et emne. Benyttes meget ofte i olie-, gas- og kemi-industri.

 

I forbindelse med tilstandsundersøgelser på anlæg i drift benyttes ultralydsprøvning især til tykkelsesmåling, hvorved reduktioner af vægtykkelser forårsaget af erosion (mekanisk slid) eller korrosion (kemisk slid) kan fastslås.
Ved tilstandskontrol kan tykkelsesmåling også benyttes til måling af strukturændringer, som kan opstår i nogle materialer under påvirkning af højre temperaturer og f.eks. hydrogen, der kan trænge ind i materialet.

 

Hvad er Magnetpulver-prøvning?

Magnetpulvermetoden er en ikke-destruktiv prøvningsmetode, der er velegnet til påvisning af overfladefejl som revner, bindingsfejl og laminering m.m. i ferromagnetiske materialer.
I brugen af metoden udnyttes det, at en overfladefejl i et ferromagnetisk emne som er magnetiseret, vil forstyrre magnetfeltet i emnet.
Ved at udnytte denne effekt, samles magnetpartiklerne langs revnen og gør en ellers usynlig revne, synlig.

 

Magnetpulvermetoden har mange værdifulde fordele i forbindelse med kontrol af ferromagnetiske materialer:

  • Det er en af de sikreste og mest følsomme metoder til at finde overfladerevner.
  • Metoden er hurtig, enkel og billig.
  • Indikationerne afbildes direkte på emnets overflade.
  • Metoden er upåvirket af eventuelle aflejringer i revnerne, som f.eks. olie, fedt eller andre metaller.
  • Metoden kan anvendes selv på emner med mindre malingstykkelser.
  • Der stilles ikke store krav til forbehandling af emnets overflade.
  • Undersøgelsen kan dokumenteres gennem foto og tapeaftryk m.m., idet indikation er en afbildning af fejlen.
  • Enkel og robust udrustning medfører lave investerings- og vedligeholdelsesudgifter.

 

Magnetpulverprøvning historisk set:

Magnetpulvermetoden har i lighed med andre prøvningsmetoder gennemgået en hurtig udvikling siden 1930'erne.

Udviklingen er først og fremmest gået på forbedring af prøvningsudstyret og hjælpemidler til effektivisering af prøvningsmetoden.

Der findes i dag mange forskellige typer prøvningsudstyr:
Permanente magneter kan benyttes, hvor strømforsyning er umulig eller af sikkerhedsmæssige grunde (eksplosionsfare).

Bemærk: I alle andre tilfælde bør permanente magneter undgås, da magnetfeltet er svagt og selv større fejl kan blive overset.

Elektromagneterne er let håndterlige, giver et kraftigt magnetfelt og bruges som et allround udstyr specielt på emner, hvor brandsår ikke må forekomme, Svejsesømme i almindelige stålkonstruktioner, lagertanke, beholdere m.m. undersøges så vidt det er muligt ved magnetisering med elektromagnet.

Transportable strøm-magnetiseringsapparater består i reglen af en transformer, der gennem et par svære svejsekabler kan give en vekselstrøm på ca. 1500-25000 amp. ved spænding på nogle få volt. Udover håndelektroder kan der også tilsluttes spoler til disse udstyr til brug ved spolemagnetisering. Brugen af strømmagnetisering må kun ske, hvor brandsår anses for helt uskadelige, eller hvor evt. brandsår kan bortslibes efter prøvningen. Emner af støbejern eller stålstøbegods kan normalt undersøges ved strømmagnetisering med elektroder, uden at emnerne tager skade af betydning.

Stationære udstyr med strømstyrker op til 5000 amp. er udviklet specielt til kontrol af maskinarbejdede dele som krumtappe, aksler og lign.

Et sådan udstyr betegnes ofte som en magnetprøvebænk. Normalt er udstyret forsynet med en transformer, ensretter, stilbare strømbakker for cirkulærmagnetisering, spoler for længdemagnetisering, beholder med pumpe og omrører for opslemmet magnetvæske samt anordninger for strømregulering herunder afmagnetisering. Herudover kan der tilkobles ultraviolette lamper i forbindelse med fluorescerende magnetpulverprøvning. Ovennævnte udstyr har den fordel, at man i samme prøvning kan undersøge emnet for såvel langsgående som tværgående fejl.

 

Hvad er Penetrant-prøvning?

Penetrant, eller Kapillarvæskeundersøgelse, er en ikke-destruktiv prøvningsmetode til påvisning af fejl som når ud til overfladen af ikke-porøse materialer. Der kan være tale om at finde fejl som f.eks. revner, porøsiteter, spalter og utætheder i stål, støbegods, plast, keramik og lign.
Penetrantvæske som er farvet eller fluorescerende, påføres det rengjorte emnes overflade. Denne væske trænger ind i selv meget små overfladefejl ved en kapillarvirkning. Overskydende penetrantvæske fjernes fra overfladen og efter påførsel af en fremkaldervæske kan fejlen enten ses direkte eller under ultraviolet belysning.

 

Penetrantprøvning historisk set:

Fra gammel tid har man anvendt en opslemning af revet kridt i sprit eller - såfremt der var tale om varme overflader - i vand.

Den overflade der skulle undersøges for revner m.m., blev først oversmurt med petroleum og atter renset, for til sidst at få kridt/sprit-opløsningen påmalet.

Når opslemningsmediet var fordampet, sad det tørre kridtlag tilbage, og eventuelle revner kunne erkendes som mørke striber af petroleum på den hvide kridtoverflade.

Det er denne metode, der i dag er blevet videreudviklet til Penetrantundersøgelse (Kapillarvæskeundersøgelse), idet petroleum er blevet erstattet af en kapillarfarve, og kridt/sprit-opløsningen er blevet erstattet af en fremkalder. Begge dele fås bl.a. på aerosoldåser.

 

Endvidere er der udviklet specielle afrensningsvæsker, der ligeledes findes på aeorosoldåser. Et sådant Penetrant sæt fås naturligvis her i shoppen.

Fordelen ved at væskerne opbevares i aerosoldåser er, at man har en rimelig sikkerhed for altid at have rene og sunde væsker til rådighed.

Metoden kræver ikke særlig stor investering, og dåserne er nemme at transportere og kun lidt pladskrævende ved prøvningen. Der kræves dog ret stor omhu af operatøren med hensyn til at udføre alle arbejdsgange korrekt.

Kapillarmetoden er ret langsom, når man skal undersøge større flader, hvorimod den kan være særdeles hurtig at anvende i serieproduktion af mindre emner. Det er da muligt at automatisere metoden ved at have væskerne i bade og føre emnerne i transportbånd gennem de forskellige bade, der yderligere kan effektiviseres med ultralydbade. Kun selve inspektionen for fejl sker manuelt, og selv denne kan udføres automatisk med optisk mønstergenkendelse.

 

Hvad er Visuel Inspektion?

Visuel inspektion kan anvendes på næsten alle områder i det forebyggende vedligeholdelsesarbejde.
Inspektionen kan foretages såvel under maskinens/anlæggets drift som under maskinens/anlæggets stilstand.

Visuel inspektion kan umiddelbart anvendes på en række områder, som f.eks.:

  • Kontrol af rengøring
  • Kontrol af korrosion, erosion og deformationer
  • Kontrol af brud, revner og slid
  • Kontrol af manometre, pressostater og temperaturer
  • Kontrol af oliestand, smøring og eventuelle smøreapparater
  • Kontrol af maskiners og anlægs funktionsduelighed

 

Visuel Inspektion historisk set:

Udviklingen inden for området 'Visuel inspektion' finder primært sted på basis af en skærpet opmærksomhed. Inspektionen udbygges i takt med den erfaring, man får til sine anlægs- og maskininstallationers holdbarhed eller mangel på samme, hvor man igennem den viden bruger sine sanser bedre.

Denne erfaring kan i takt med anvendelse af de rigtige hjælpeværktøjer og systematik i inspektionsarbejdet give en god registrering af observationer til brug for beslutningsprocessen.

 

Hvad er et Endoskop?

Et endoskop, også i visse tilfælde kaldet et videoskop og boroskop/boreskop eller inspektionskamera, kan anvendes til mange formål. Hvis der skal foretages en visuel inspektion (tv inspektion) indvendig i rør, kedler, cylindre, motorer, reaktorer, varmevekslere, turbiner og andre produkter med snævre utilgængelige hulrum og/eller kanaler, så er videoskopet et vigtigt, for ikke at sige uundværligt instrument.

Endoskopet er en videreudvikling af de ældre boroskoper og fiberskoper. Endoskopet arbejder efter et princip, hvor billedet optages af en lille elektronisk sensor, der transmitterer signalerne til en video-processor, hvorfra billedet sendes til en monitor/display. Den elektroniske sensor er placeret i enden af et fleksibelt lyslederkabel, der kan leveres i op til 30m og med en diameter ned til 2.5mm.

 

Videoskoper og endoskoper historisk set:

Den visuelle inspektion er formodentlig den ældste metode for ikke destruktiv prøvning. Det er stadig en af de vigtigste.

Informationsmængden ved en visuel inspektion er stor, idet oplysninger som overfladebeskaffenhed, form, farve og fejlforekomster m.m. kan registreres.

I brugen af Endoskoper og Videoskoper kompenseres der for øjets manglende evne til at se om hjørner, og øjets begrænsede opløsningsevne.

Ordet 'endoskop' er af græsk oprindelse, og betyder frit oversat 'indvendigt syn'.

De første endoskoper - som gjorde det muligt at se ind i hule organer eller hulrul ude fra - blev udviklet til medicinske formål.

Af disse første trin i udviklingen opstod mere tekniske instrumenter kaldet Boreskoper. Disse boreskoper er og var stive instrumenter, forsynet med linseoptik og en miniature glødelampe til belysning.

I næste generation blev glødelampen erstattet af glasfiberbelysning. Herved kunne belysningen intensiveres væsentligt og en bedre fotodokumentation blev mulig.

Det afgørende udviklingstrin blev realiseret med konstruktionen af fleksible glasfiberoptikker. Herved blev det muligt at foretage inspektion af meget svært tilgængelige overflader, som ikke kan nås i lige linje.

Som alternativ til fiberskopernes billedtransmission via glasfibre, kan billedet nu optages af en lille elektronisk sensor, der transmitterer signalerne til en videoprocessor, hvorfra billedet sendes videre til en høj-opløsnings monitor. Dette betyder, at det med denne teknik er muligt at få væsentligt længere endoskoper end tidligere.


Hvad er TV-Inspektion?

Rørkamera, eller 'TV-inspektion' som det også kaldes. Er specielle videoskoper beregnet til at kravle igennem rør, kloakker, dræn, faldstammer m.fl. for at udføre en visuel inspektion.

Som regel et lidt større apparat end håndholdte videoskoper, da der ofte er brug for en arbejdslængde over 30m. samt en robust konstruktion ved arbejde i tilstoppede rør og lign.
Bruges som regel af VVS/Kloakservice og dedikerede TV-inspektionsfirmaer, men også i industrien til undersøgelse af fabriksrør og lign.

 


Materialeanalyse (PMI)

Materialeanalyse, også kaldet Emissionsspektroskopi er en metode til kvalitativ og semi-kvantitativ analyse af ståls kemiske sammensætning, primært til typeidentifikation og sortering.
Analysen sker ved, at en lysbue tændes mellem en vibrerende Wolframelektrode og prøveoverfladen. Lyset som udsendes fra lysbuen splittes i et prismesystem op i spektrallinier, der betragtes igennem et okular.

Spektret består af linier for jern, der anvendes som referencelinier, og af linier som er karakteristiske for de øvrige grundstoffer i prøven. En række karakteristiske linier er identificerbare direkte udfra den kalibrerede skala. Andre må findes af operatøren på baggrund af de kendte linier og et oversigtsspejtrum.
Prøver med kendt indhold af de aktuelle grundstoffer kan være en stor hjælp ved søgning efter spektrallinier, hvis skalaværdi ikke er kendt.

 

Materialeanalyse historisk set:

Analyse af metallers kemiske sammensætning er traditionelt blevet udført som vådkemiske mængdebestemmelser i laboratoriet. Inden for de seneste 30-40 år er der udviklet instrumenter, som i en arbejdsgang og på ganske kort tid giver en analyse af indholdet af 10-20 af de vigtigste legeringsstoffer.

De mest almindelige metoder er optisk emissionsspektrometri og røntgenfluorescensanalyse.

Optisk emissionsspektrometri er det grundprincip, som også Metascopet bygger på, men for at opnå en laboratoriemæssig analysepræcision foregår gnistudladningen i beskyttelsesglas og lysgangen i vacuum. Herved opnås at også lette grundstoffer som kulstof, natrium, og bor kan analyseres.

Lysintensiteterne registreres automatisk, og signalerne behandles i en computerenhed.

Røntgenfluoerescensanalyse bygger på en bestråling af emnet med røntgenstråling. På grund af bestrålingen udsender hver enkelt grundstof stråling med bestemte bølgelængder. Ved at analysere bølgelængder efter opsplitning i en krystal og bestemme mængden af stråling for hver bølgelængde, kan sammensætningen beregnes. Metoden kan kun bestemme grundstoffer med atomnummer større end 8. Dette er ensbetydende med, at f.eks. kulstol og bor ikke kan analyseres.

Fælles for laboratorieudstyrene gælder det imidlertid, at prøver skal udtages af et emne eller en komponent for analyse.


Hvad er Laser Induced Breakdown Spectroscopy (LIBS)?

Som navnet antyder er LIBS metoden baseret på Laser lys.
Den store fordel ved LIBS er størrelsen på udstyret som i vores nye produkter er håndholdte og meget let-anvendelige.

Udstyret anvendes primært til sorteringsopgaver. Endvidere kan analysen finde anvendelse ved kontrol af den kemiske sammenhæng i emner eller komponenter, hvor prøveudskæring er utilladelig/uhensigtsmæssig.


Hvad er X-Ray Fluorescence (XRF)?

Transportabelt røntgenfluorescens analyseudstyr har udover analysemulighed på enkelte elementer også mulighed for gennem et indbygget referencedatalager at klassificere ca. 100 standardkvaliteter. Udover stål kan udstyret analysere visse kobberlegeringer.

Udstyret anvendes primært til sorteringsopgaver. Endvidere kan analysen finde anvendelse ved kontrol af den kemiske sammenhæng i emner eller komponenter, hvor prøveudskæring er utilladelig/uhensigtsmæssig.


Hvad er Optical Emission Spectroscopy (OES)?

Optisk Emissionsspektroskopi (OES) finder anvendelse i transportable udstyr.
Udstyret har foruden generelle analysefaciliteter også muligheder for sortering d.v.s. sammenligning med indkodet standard og med mulighed for programmering af kassationsniveau og optisk eller akustisk alarm ved kassationsniveau.


Hvad er Røntgen-inspektion?

Ved en radiografisk undersøgelse benytter man sig af røntgenstråler som besidder den egenskab, at de kan trænge igennem faste stoffer.
Det er elektromagnetisk stråling, ligesom f.eks. synligt lys.

Radiografi kan anvendes på alle materialer og er uafhængig af materialets magnetiske og elektriske egenskaber.
Det kan samtidig anvendes overalt, hvor man ønsker at se, hvad der er inde i et emne. Det kan være for at kontrollere emnet for indvendige fejl og samlefejl (f.eks. fejl i svejsning, lodning, nitning og limning). Det kan også benyttes til at undersøge, hvad der er inde i et emne, om noget har sat sig fast i et hult emne eller står skævt osv.
Man kan også foretage dimensionsmåling, f.eks. måling af godstykkelser i rør og cylindre i hydrauliske systemer. Med specielle blitz-røntgenrør kan også emner i hurtig bevægelse undersøges, f.eks. motorer.

Historiske NDT begivenheder

  • 1854 Hartford, Connecticut: Efter en voldsom kedeleksplosion der dræbte 21 og sårede 50 yderligere personer, vedtager staten Connecticut en lov der kræver årlig inspektion (visuel i dette tilfælde) af kedler.
  • 1880 - 1920 "Oil and Whiting" metoden til påvisning af revner bliver brugt af jernbaneindustrien til større stål emner. Fortyndet olie blev påført emnet, som herefter blev malet med en hvid overflade der tørrede til støv. Olie der sivede ud fra revner blev tydeliggjort i den tørre overflade, så revnen kunne ses. Dette var forløberen til de moderne væskepenetreringstest.
  • 1895 Wilhelm Conrad Röntgen Opdager røntgenstråling. I hans første rapport omtaler han muligheden for brug ved inspektion og fejldetektering.
  • 1920 - Dr. H. H. Lester påbegynder udvikling af industriel radiografi til metaller.
  • 1924 — Lester bruger radiografi til inspektion af støbegods, inden installering i et Boston Edison Company damp kraftværk.
  • 1926 Det første hvirvelstrømsinstrument kan bruges til tykkelsesmåling.
  • 1927 - 1928 Magnetisk induktionssystemer til påvisning af revner i jernbanespor bliver udviklet af Dr. Elmer Sperry og H.C. Drake.
  • 1929 Magnetpulver-prøvning og dertilhørende udstyr undergår banebrydende udvikling (A.V DeForest og F.B. Doane).
  • 1930 Robert F. Mehl demonstrere radigrafiske billeder ved brug af gammastråling fra Radium, som kan gennemstråle tykkere komponenter end tidligere røntgen apparater på daværende tidspunkt.
  • 1935 - 1940 Kapillarvæskeundersøgelse (Penetrant) udvikles (Betz, Doane og DeForest).
  • 1935 - 1940 Hvirvelstrøms instrumenter udvikles (H.C. Knerr, C. Farrow, Theo Zuschlag og Fr. F. Foerster).
  • 1940 - 1944 Ultralyd testmetoder udvikles i USA af Dr. Floyd Firestone.
  • 1946 Første Neutron radiografi produceres af Peters.
  • 1950 'Schmidt Hammeren', også kaldet 'schweizer Hammeren' bliver opfundet. Instrumentet bliver verdens første patenterede 'ikke-destruktive prøvnings' metode til beton.
  • 1950 J. Kaiser introducerer akustisk emission som en NDT metode.